Du design d’une chaussure au prototype fini en tout juste deux heures (et 6 étapes faciles)

L’autre jour, alors que nous parlions de l’industrie de la chaussure, nous avons décidé d’imprimer une semelle sur notre nouvelle imprimante 3D multi-matériaux Objet260 Connex. Il n’a suffi que de deux heures en tout pour produire le modèle. Voici les six étapes à suivre :

1ère étape – produire le design de semelle de chaussure sur votre logiciel de CAO préféré. Dans notre cas, nous voulions produire un modèle doté d’une première semelle rigide et transparente et d’une deuxième semelle à rainures flexible pour correspondre à l’apparence et à la sensation de la vraie chaussure.

2ème étape – Nous avons exporté le fichier CAO vers un fichier STL, puis importer le fichier dans Objet Studio, le logiciel d’impression d’Objet. Ensuite, nous avons déterminé de quelle façon nous voulions que la chaussure soit imprimée sur le plateau d’impression et choisi les matériaux pour chaque partie de la chaussure. Dans ce cas précis, nous avons choisi le matériau à l’aspect élastomère Objet TangoBlack pour la semelle à rainures et le matériau rigide transparent Objet VeroClear pour la semelle. Avec les autres technologies de prototypage, les deux différentes semelles auraient été imprimées séparément et ensuite on les aurait collées. Ce n’est pas le cas avec l’Objet260 Connex ! Les deux semelles – avec leurs différents matériaux – sont imprimées en une seule et même pièce, sans collage ni manipulation supplémentaire des fichiers CAO. Ceci nous a permis de gagner un sacré temps.

(Le plateau d’impression peut contenir beaucoup plus de semelles ou bien d’autres modèles 3D. En plus, on n’est pas limité au même mélange de matériaux ! On peut mélanger les matériaux différemment et imprimer les pièces sur le même plateau au même moment)

3ème étape – Imprimer ! Imprimer ! Imprimer ! Regardez la lampe UV sur la machine Objet260 Connex qui sèche les matériaux Objet à chaque fois qu’une couche de 16 microns est déposée sur le plateau d’impression.

 

 

 

 

 

 

 

 

4ème étape – Ensuite on enlève le modèle fini encapsulé dans son matériau de support.

5ème étape – Nous retirons le support soluble à l’eau à l’aide du jet d’eau.

6ème étape – Nous avons pu aussitôt tenir et tester notre prototype de semelle de chaussure multi-matériaux, seulement deux heures après avoir commencé le design sur le logiciel de CAO. Si ensuite le designer n’est pas satisfait par son modèle, il est facile de retravailler le design et de l’imprimer à nouveau.

Une seule journée vous suffit pour réaliser plusieurs cycles de designs et de tests. Auparavant, ça vous aurait pris des jours ou même des semaines avec les méthodes de prototypages conventionnelles. C’est un vrai multiplicateur de puissance pour tous les designers, ingénieurs et fabricants dans le monde qui veulent fabriquer de meilleurs produits et les commercialiser plus vite.
 

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