Airbus, les drones Predator et l’impression 3D multi-matériaux



Airbus Concept Plane with 3D Printed ‘Sun Roof’

Nous suivons les travaux d’EADS depuis un certain temps et ils font apparemment de gros progrès grâce à l’utilisation de l’impression 3D pour les systèmes aériens et de défense, particulièrement dans le développement d’ailes, de drones et de nouveaux types d’armure, imprimés en 3D.

Toutes ces innovations sont intéressantes parce qu’elles font appel à l’impression 3D pour la production finale de systèmes ou de pièces. Et c’est là que les avantages de l’impression 3D pour le secteur de l’aéronautique est le plus frappant.
Prenons l’exemple d’une aile d’avion. Pour celui qui ne se s’est pas récemment penché sur l’anatomie des oiseaux, l’aile d’un oiseau est très similaire à l’aile d’un avion (voir la photo plus haut) : elle s’adapte au vol car elle est creuse. Certes, elle est parcourue de supports et de renforts qui aident à renforcer la structure mais le poids global reste très bas. Cependant, la reproduction de la géométrie d’un os d’aile d’oiseau requiert un assemblage manuel et des tas de vis et d’écrous, qui alourdissent la structure de l’aile.



L’os creux d’une aile d’oiseau avec renforts visibles

Alors essayer d’imaginer si l’aile entière, y compris ses structures creuses, ses renforts et ses supports pouvait être fabriquée comme par mère nature – en une seule étape – sans vis ni écrous. L’aile dépliée serait plus forte et plus légère que ce qu’on pourrait produire sur une chaîne de montage. Si on va plus loin, on peut imaginer un drone ou un drone de type Predator fabriqué presqu’entièrement sur une imprimante 3D.  Il pourrait aller plus vite, plus loin et pourrait avoir une charge plus importante que tout ce qui opère déjà aujourd’hui.



TLe drone « Eitan » avec l’envergure des ailes d’un Boeing 737. L’impression 3D peut-elle nous donner les mêmes capacités dans une plus petite plateforme ?

Alors, allons encore plus loin ! Et si vous pouviez créer le même drone imprimé en 3D, mais cette fois-ci à l’aide d’une imprimante 3D multi-matériaux, du type Objet Connex ? Ca vous permettrait d’optimiser davantage la répartitition de la charge en utilisant différents degrés de robustesse générés par la combinaison de plusieurs matériaux d’impression 3D et ce, dans une seule et même structure. Cette photo (avec l’aimable autorisation de Payne & Michalatos) examine ce concept avec plus de détails. Regardez comme le matière blanche  à l’intérieur du matériau transparent aide à supporter la répartition de la charge à partir du haut. Notez que les matériaux blanc et transparent sont imprimés ensemble en même temps en une pièce homogène.



Support de renforts réalisé en matériaux transparent clair rigide and blanc rigide – réalisé sur l’imprimante 3D Objet Connex en une seule et même impression

Dans le futur, en appliquant ce modèle de conception, un fabricant d’avion pourrait créer une aile ou un fuselage qui serait “robuste là où il faut et plus léger là où il doit être plus léger”.

Et puisqu’on traite du sujet des avions, le prototype d’avion imprimé en 3D sur la photo plus bas mesure 25 cm de long et a été créé sur l’imprimante 3D multi-matériaux Objet Connex500.

Les pièces principales de l’avion (fuselage, moteurs, les pales d’hélice, etc) sont fabriquées en injectant matière noire rigide et matière blanche rigide avec gris intermédiaire réalisé par la combinaison des deux matières de base. A part les fenêtres transparentes et les palmes d’hélices (qui ont été imprimées séparément et collées), la maquette ne comportent pas de pièces assemblées.

Il coulera probablement beaucoup d’eau sous les ponts avant qu’on puisse voir la combinaison du métal et des technologies d’impression 3D multi-matériaux utilisée pour créer une toute nouvelle génération d’avion.



Objet Connex 3D Model Showing Fine Details and Multi-Materials

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