Objet at the 7th CAD/CAM & Computerized Dentistry International Conference in Singapore

シンガポールで開催された第7回 CAD/CAM & コンピュータ化歯科医学国際会議にてObjetが3Dプリンティング・ソリューションを展示

デジタル歯科学は、急速且つ確実に、デンタルラボ向けの標準的な生産ツールとなってきています。 Objetの3Dプリンティング・ソリューションを活用することで、素早く、高精度で正確なパーツを生産し、しかも生産にかかる時間も顕著に改善され、結果として新たな事業成長を遂げることができます。 言うまでもなく、Objetの3Dプリンティング・ソリューションは、歯科医や歯科技工士の業務を簡単に、更に満足させるための明白なイノベーションです。

3Dプリンティングの新カリキュラムを
中高等学校に無料提供

教育関係者や近年注目を集めているSTEM教育に携わる業界では、授業を近代化するために、3Dプリンティングのような先進技術に注目し始めています。Stratasysは、体験型かつプロジェクトベースの学習の必要性を認識し、中高等学校向けの3Dプリンティング教育モジュール7種類を新しく開発しました。 新しいモジュールは、指導者が生徒のニーズに合わせて授業を修正したり、簡単に授業に組み込んだりできように柔軟性を持たせて設計されています。製品開発の全過程に生徒がかかわることを目的に据えた、明確な目標、リソース、設計基準、工程など広範囲にわたるカリキュラムです。 生徒と指導者は、製品の構想をスケッチすることからスタートし、CADを使って3D設計し、最後はパーツを3Dプリンタで作製します。 Stratasys 北米エデュケーションマネージャであるジェシー・ロイテンバーグ(Jesse Roitenberg)は、次のように述べています。「Stratasysにとって、この中高等学校向けカリキュラムモジュールは、授業に3Dプリンティングを組み込んでいる教育者や生徒へのサポートの第一歩です。」 モジュールごとに学習目標が設定されており、レベルも初級から上級まで揃っています。さらに、各モジュールには、業界基準や3Dプリンティング成功事例を含むツールキットが付いています。 授業に制限ができないよう、CADに依存しない設計となっています。 カナダのオンタリオ州にあるヨハネ・パウロ二世カトリックセカンダリースクールの教師マイケル・サントルポ氏は、Stratasysのユーザでもあり、Stratasysと共同でモジュールを開発、授業に取り入れることに成功しました。 「このモジュールは、3Dプリンティングを教育戦略に組み込むのに役立つ、指導者にとって素晴らしいガイドになります。 生徒たちの設計に対する理解を飛躍的に発展させ、若い彼らの可能性を最大限に生かすことができるので、生徒にとっても重要なものになるでしょう。」とサントルポ氏は述べています。 ミネソタ州ビッグレイク・ミドルスクールで7年生を受け持つマイク・ヒル教師は、教室にあるStratasys Mojo 3Dプリンタを活用し、この新モジュールを試すことに意欲的です。「生徒にとって、スケッチしたものが授業の終わりには実際に触って感じることができる3Dプリントパーツが出来上がるということは、とてもワクワクすることです。授業の全体的な目的にも関連していて、生徒が本当に楽しんで取り組めるプロジェクトです」とヒル教師は述べています。 Stratasysのユーザは、2016年の学年度を通して、7種類の教育モジュールをご利用いただけます。期間限定で、1週間の初級レベルコース「小型イヤホンモジュール」のプレビューをします。 アクセスするにはこちらをクリックしてください。 Stratasysと3Dプリンティングの教育に関しては、こちらにアクセスしてください。 3Dプリンティング無料カリキュラムをダウンロードしていただくこともできます。

目の不自由な子供の自立を促す
3Dプリンタ製スプーン

米ケンタッキー州シェルビービルに住む4歳のAnthony君は、脳腫瘍を除去する手術で視力を失ってしまいました。 この時、家族の友人であるWayne Whitworth氏(元米国海兵隊)はこの幼い少年が自立を取り戻すために「あるもの」をプレゼントしました。Stratasysの uPrint SE Plus 3Dプリンタを使って特製のスプーンを作れないか、と同州ルイビルにあるUPS store 0830に問い合わせたのです。 Anthony君はこの手術以来‘自分で食べる’というごく日常の行為ができず、彼と一家にとってストレスとなっていました。「Anthonyは目が見えないので、彼が気に入るスプーンを見つけるのはとても大変でした」と母親のCierra Brettnacherさんは言います。 あるとき、Anthony君は理学療法で使ったスプーンをとても気に入りました。 このスプーンは特殊なカーブを持つ形状をしており、Anthony君のような目が不自由な子供が自分で食事ができるように工夫されています。 独特の形をした 用具を再現するには、より自由度の高い設計を実現することと、毎日の使用に持ちこたえる耐久性のあるマテリアルが必要でした。これらのニーズを満たすために、このスプーンはアディティブ・マニュファクチャリングで加工されました。 「顧客特有の問題を解決する」というUPSの取り組み「United Problem Solvers™ campaign」を見かけたWhitworth氏は、UPS store 0830の店主Debbie Adams氏とグラフィックデザイナーのDoug Seelbach氏に、そのスプーンに近いものを作成するよう依頼しました。 FDA認可済の口に入れても安全なマテリアルがなかったため、使い捨てキッチン用具に特注の持ち手をつけるデザインに変更することにしました。Adams氏とSeelbach氏は、耐久性のあるABSplus 3D プリンティングマテリアルを使って2種類の持ち手を開発しました。Anthony君がスプーンとフォークを感触で区別できるように、フォークの持ち手上部には小さな四角形の突起が付いています。 Whitworth氏と UPS チームの心優しい行為は、Anthony君の一家にとっては非常にありがたいものでした。「Anthonyにそのスプーンをあげてからは、今までとは大違いです。 以前は座って二人の子供を同時に食べさせなければなりませんでしたが、 今ではAnthonyはスプーンを持って自分で食べることができますし、何より自信も付いてきました。私にとっても、座ってAnthonyに食べさせる必要がなくなりました」とCierraさんは言っています。 Anthony君の3Dプリンタ製スプーンは、一家の日常生活に非常に大きな変化をもたらしました。 Cierraさんの話では、このスプーンのお陰でAnthony君は色々な種類の食べ物に手を付けるようになったそうです。これは小さなお子様をお持ちの親御さんにとっては共通の悩みです。「Anthonyは自分で食べられるようになったので、色々な食べ物を受け付けるようになりました。このスプーンは様々な面で私たち一家の生活に良い影響を与えてくれています」とCierraさんは付け加えました。

lamborghini

Lamborghini社はストラタシス3Dプリンタで
プロトタイプとレース実装部品を製造、
自動車エンジニアリングを新たな領域へ導く

50年の歴史を持ち、究極かつ妥協のない自動車設計の代名詞となったブランドであるLamborghiniは、優れた自動車としての高い評価を維持するにあたり、その時々で最先端のテクノロジーを採用してきました。この目的の達成に貢献している技術の1つが、同社が継続して使用しているストラタシスのFDM方式を採用した3Dプリント技術であり、Lamborghini社はラピッド・プロトタイピング技術からエンドユース部品のダイレクト・デジタル・マニュファクチャリングまで、各部品の全ライフサイクルにわたって同技術を採用しています。以下に述べるように、ストラタシスのアディティブ・マニュファクチャリング技術は自動車エンジニアリングの分野でいくつかの大きな利点があります。例えば、デジタル環境の中で製造が行われることによってデザインの自由度が拡大する、機能プロトタイプ部品の開発スピードが加速する、熱可塑性プラスチックを用いた耐久性・耐熱性部品の製作が可能になる、市場の需要への迅速な対応を可能にする、といった利点が挙げられます。   複雑な形状を持つ頑丈なパーツを記録的な早さで製作 Lamborghini社・車体技術部(car body technical department)のファビオ・ セラザネッティ氏によると、苛酷な高速レーシング環境に十分耐えうるだけの高強度エンドユース部品製作への要望と、非常に厳しいスケジュールの中で複雑なジオメトリのパーツを製作する必要性に迫られて、同社のエンジニアはストラタシス製Fortus 3Dプロダクションシステムの活用を検討しました。 「私達に求められているすべての要求事項に対して非常に容易に対応できることから、当社では各種エンドユースパーツを製作する際にストラタシスのFDM方式を採用した3Dプリント技術を活用しています。」と同氏は述べます。「自動車レースの世界では、設計範囲に制約がないと考えられる環境下で耐久性の高いパーツやコンポーネントを極めて迅速に製作することによって、これまでにない優位性を得ることができます。当社は通常、Fortus 3D プロダクションシステムを断面・輪郭形状やエアダクトなど、高性能かつ審美性に優れた部品の製作に使用していますが、これらの用途以外にも活用しています」。   アディティブ・マニュファクチャリングを内製化することにより プロトタイピングを加速 レーストラックを離れた場面でも、ストラタシスはコストを大幅に削減し、ワークフローの効率性を強化することにより、Lamborghini社へのラピッド・プロトタイピング技術の活用を加速しています。同社ではこれまで、プロトタイピングが必要な場合にはこれらの業務を外注していましたが、2007年にイタリアの販売代理店であるEnergy Group s.r.l社から購入したストラタシス製Dimension 1200es 3Dプリンタを社内に導入すると共にプロトタイピング業務を内製化しました。この導入に続いて3年後には、ストラタシス製Fortus 360mc プロダクションシステム*が導入されました。その後、最新の設備投資として2013年にEnergy Groupから大型ビルドエンベロープを備えたパワフルなFortus 400mc プロダクションシステム* を導入しました。 セラザネッティ氏が説明するように、社内にFDMプリンティング・システムを導入することで、迅速かつ目に見える形で大きなメリットが多く得られました。「ラピッド・プロトタイピング業務を外注することは、時間とコストの両方で負担が大きいことが判明しました。」と同氏は述べます。「現在、当社ではこうした各プロジェクトに対してより全体的な視点から管理を行っており、各プロセスにおけるリードタイムの最適化やコストの削減を実現しています」。 セラザネッティ氏と彼のチームは、主にストラタシスのテクノロジーを設計検証や適合性・形状確認用のスケールモデルおよび高機能プロトタイプ部品の製作に活用しています。これらの部品には、バンパー、フロントグリル、審美性に優れたフレームやエンジンルーム内の部品などの外装部品から、ドアパネル、シートカバー、ハンドルなどの内装部品、コンベヤーおよびエアーヒーターなどのエアロパーツ・コンポーネントまであらゆるものが含まれます。FDMにより金型を削減することが可能になり、これによってコストダウンを図ると共に製造上の制約を受けることなく新しいデザインでの反復作業を迅速に行うことが可能になりました。 *Fortus 360mcは380mcに、Fortus400mcは450mcにアップグレードされました。 あらゆる場面で材料の使用が可能 これらのアプリケーションにおける材料の選定基準は、組み立て時および寸法試験時や機械的試験時に求められる高温条件下での要求事項によって異なります。 「私達は、最終製品に用いられる材料の特性を可能な限り再現できる材料を使用したいと考えています」とセラザネッティ氏は説明します。「例えば現在、私達がフロントグリル用の高性能部品を製作する場合は、エンジンルームからの高温にさらされることを考慮し、Fortus 400mcの上でストラタシスのULTEM 9085 FDM熱可塑性プラスチックを使用してこれらの部品を製作しています」。 「私達は生産グレードの熱可塑性プラスチックであるABS-M30とPC-ABSも使用しています」と同氏は述べます。「実際、この材料は明確で優れた特性を有しており、また表面仕上げも優れていることから、審美性に優れた仕上がりが可能になります。このためこの材料は特定の内装部品に最適の材料と言えます」。 これ以外にもセラザネッティ氏と彼のチームは、Lamborghini社の先進複合素材研究センター(Advanced Composite Research…

ULA Rocket TN

United Launch Alliance社はストラタシス
3Dプリンタで製造した部品を搭載した
アトラスVロケットの打ち上げを予定。
同時に納期短縮、コスト削減も実現

United Launch Alliance社(ULA)は、ストラタシスの3Dプリント技術を導入し、アトラスV およびデルタIVロケットのフライト(飛行体)ハードウェア用に使用する低コストの改良型生産金型の開発と生産コスト削減の分野で同技術を活用しています。ULAの新たな取り組みでは、高い強度を持つFDM熱可塑性プラスチック「ULTEM 9085」が、既存のロケット設計における環境制御システム(ECS)のダクトシステムの材料として採用されました。これにより同社は、システムの生産コストを57%削減し、ECSのアセンブリパーツも140を超える部品点数からわずか16点に集約できました。 ULAの従来からの金属製アプリケーションから3Dプリントされたツールへの転換によって、同社が過去30年間にわたり行ってきた業務の方法が大きく変わりました。例えば、ULAの構造設計エンジニアであるカイル・ウィットロー氏はECSのダクトシステムに関して、部品コストの削減効果に加えて据え付けや組み立て工程が非常に容易になったと述べました。これらの複雑なジオメトリを持った部品に関して、組み立て工程をほぼ省略または完全に省略して製作できるアディティブ・マニュファクチャリングの持つ能力を得ることによって生産コストの削減が可能になりました。 Stratasysは、各種材料やアプリケーションがULAの厳しい基準に基づいて認定されるようにするため、ULAと共同で必要なプロセスを開発しました。原材料の段階まで遡って追跡することによって、ULAは熱可塑性プラスチック材料の品質基準の監視を行うと共に、これらの材料が当該アプリケーションに適切な特性を有していることを保証しています。 このアプリケーションに関してULAが抱えている最も大きな懸念事項は、ロケットの打ち上げ時にECSダクトがさらされる苛酷な環境でした。ECSダクトはカウントダウン・シーケンスから打ち上げまでの間、温度と湿度を調整した空気を繊細な航空電子工学(アビオニクス)コンポーネントに供給する役割を担っています。これらの部品は離陸前の地上での運用時のみに使用されるものですが、これらの材料には打ち上げ時の激しい振動への耐久性が求められています。 このECSダクトは、同社が導入した2台のStratasys製Fortus 900mc 3Dプロダクションシステムを使用し、ULTEM 9085材料を用いてプリントされました。 ULAは、耐久性が高く軽量で機械的特性に優れた点を評価して、FDM技術をに基づく熱可塑性プラスチック3Dプリンティング材料を選択しました。 迅速かつ革新的な手法への要求が引き続き拡大していく中で、航空宇宙分野のように軽量化が求められる業界は、信頼できる部品を迅速に製作できる費用対効果の高い手法を求めてアディティブ・マニュファクチャリング・テクノロジーに目を向けています。 さらにウィットロー氏は次のように述べました。「現実に、アディティブ・マニュファクチャリング・テクノロジーを通じた技術革新は、ULAのレベルを従来よりも無駄のない、より費用対効果の高い、より効率的な水準へと押し上げています。その結果、私達は過去に行ったことがない手法を用いて新しい革新的なテクノロジーを当社の設計プロセスおよび飛行体構造に取り入れることができました。現時点で私達はFDMを主にツーリング用に使用していますが、フライトハードウェア用にも展開するべく迅速に作業を進めているところです」。 ULAは3Dプリンティングおよびフライト・アプリケーションの分野で急激な成長を期待しており、こうした期待は同社の次世代打ち上げシステムの計画にも大きく反映される予定です。3Dプリントで製作されたECSダクトが搭載される初めてのアトラスVは2016年の打ち上げを予定しています。

With Stratasys 3D Printing, Unilever is able to produce prototype parts in the final material for testing, 40% faster than before

ユニリーバが3Dプリントされた射出成形金型によりコンシューマー向け製品のプロトタイプ製作時間を40%短縮

世界最大級の消費財メーカーであるユニリーバのイタリア支社は、StratasysのPolyJet 3Dプリント技術 を製造プロセスに導入して以降、試作部品製作のリードタイムを40% 短縮した。 3Dプリントされた射出成形金型を活用することにより、最終製品と同じ材料を使用して機能テストや消費者テスト用にプロトタイプを製作し、従来の金型製作方法よりも大幅に短い期間で試作部品製作をすることが可能になりました。 ユニリーバは、サーフ、コンフォート、ヘルマンズ、ドメストなどのブランドを有しており、自社のホームケア 部門とランドリーグッズ部門で用いる射出成形金型の製作にStratasys製Objet500 Connexマルチマテリアル3Dプロダクションシステム で造形された金型を使用してボトルキャップ、栓、トイレ用洗浄剤容器など約50点の多種多様な試作部品を製作している。 「 Stratasys社の 3Dプリント技術により、機能テストや消費者テストに使用する様々なパーツを製造する射出成形金型の設計と3Dプリント作業を同日中に行うことができる」とユニリーバ社のR&D、CAD、プロトタイピングの専門家であるStefano Cademartiri 氏は言う。「当社が行っていた従来からの金型製作方法では、試作部品を受け取るまでに数週間もの間待たなければなりませんでした。リードタイムが長くなるだけではなく、反復設計が求められる場合には、これはコスト増加の要因にもなっていました。3Dプリント技術を用いることで、当社は設計反復時の内容を数時間以内で金型に反映することが可能になり、またポリプロピレンなど、最終製品と同じ材料で試作部品を製作することが可能になった結果、一連の作業時間が従来よりも40%短縮されたのです」。 ユニリーバは、Objet500 Connex マルチマテリアル 3D プロダクションシステムを用いて、デジタルABSで射出成形金型を3Dプリンティングしています。デジタルABS素材は耐熱性と強度に優れた材料として知られており、射出成形金型の材料として最適なのです。 「 3DプリンティングでデジタルABS素材の射出成形金型を造形することにより、射出成形機の高温と高圧への耐久性を備え、従来の方法で製作したプロトタイプと同等の高い品質を維持することが可能になりました。また、同時にコストとターンアラウンドタイムの大幅な削減も実現することができました」とCademartiri 氏は言っています。 ユニリーバは、当社の FDM技術を採用した Fortus 360mc 3D プロダクションシステムで製作した熱成形用金型でのプロトタイプも製作している(材料はABS-M30 生産グレードプラスチック)。これにより同社は、最終熱成形用金型の開発に重要な機能テストに耐えうる曲げ強度を備えた、現実的な金型を製作することが可能になります。 「以前は当社の熱成型に必要なものを外注していましたが、積み上がる作業費と非常に長いリードタイムに取り組まなくてはならなりませんでした」とCademartiri氏は言います。「しかし、こうした部品を当社が3Dプリンティングで製作して以降、構想設計段階 でのリードタイムが約35%短縮されました。この技術により当社の製造プロセス全体が強化され、量産に向けた大きな投資を決断する前に、自分達の設計を迅速に評価して不適切な部分を排除することが可能になったのです」。 「プロトタイプを直接製作するだけではなく、多種多様な用途の製造用金型として当社のアディティブ・マニュファクチャリングシステムを活用する傾向が高まっている。」とStratasys 社マニュファクチャリング・ツール部門のシニアマネージャーであるNadav Sell氏は以下のように述べています。「当社が最近開発した高耐久性材料を用いることにより、当社の顧客は製造用金型の製作方法を柔軟に選択し、費用のかかる金属製金型に投資する前に最終生産材料で設計内容を検証することができるようになりました」。

3d printed robot jarvis

あなたのロボットはどこ?3Dプリンティングに注目!

日常生活に溢れる些細で、繰り返し行わなければならない作業を、私達人類のためにやってくれる機械があったらどうでしょう?『2001年宇宙の旅』に登場するHAL9000はさておき、ロボット工学は、製造工程の改善(特に車の組み立て作業にて力を発揮)から宇宙探検に至るまで、ありとあらゆる分野で役に立っており、今日の社会ではとても有益な存在となっています。そしてほぼどんな形状や形式でも、アディティブマニュファクチャリングによって、ロボット工学はより効果的に、より革新的になってきています。即座にデザインのフィールドテストを実施できる機能的プロトタイプの制作や最終製品パーツの製造など、アディティブマニュファクチャリングはロボット工学をもっと身近に、カスタマイズしやすく、より容易に製造できるものへと変化させています。 直近の例としては、インテル社が3Dプリントを使用し制作した人間型ロボットJimmyや、高校生がデザインを手がけたJarvis、そしてThogus社で使用している工業用ロボットアームがあります。空を見上げてしまうかもしれないですが、NASAのエンジニアたちは3Dプリントで制作されたロボットを月面基地建設のために宇宙で使用する可能性も示唆しています。

bodock giant creature

Stratasys の3Dプリントを使用して作られた、高さ4mのキャラクターが
コミコンでうなりを上げる

  Stan Winston School of Character Artsのデザインの才能、Legacy Effectsのクリエイティブな専門技術、そしてStratasys 3Dプリントの3つが統合されると、何が得られるでしょうか?その答えは、ABCのジミー・キンメル・ライブでデビューしたばかりの、歩けて話せる高さ4mの巨大なクリーチャー、Bodockです。 Bodockは、カリフォルニア州サンディエゴで7月24日(木)~27日(日)に開催された、コミコン·インターナショナル 2014で公開されました。 Legacy Effects、Stan Winston School、およびStratasysが、Bodockを生命の宿った巨大なキャラクターにするために、費やした時間はわずか6週間と、7,500時間の共同作業時間でした。この魅力的で驚異的なロボットは、重量が900kg、高さ4m、幅2.7mです。胸の甲冑、肩、および指を含むBodockの3分の1以上は、Stratasysによって3Dプリントされました。Fortus 900mc 3Dプロダクションシステムを含む、さまざまなStratasysの3Dプリンタがビルドプロセスで採用されました。Fortus 900mc 3Dプロダクションシステムは、FDM(熱溶解積層法)3Dプリント技術を使用し、36 x 24 x 36インチもの大きさの、耐久性と正確性を備えたパーツを構築しました。 「Stratasys 3Dプリントを使用することの真の価値は、時間の節約にありました。プロセスにおいて、付加的な手順を追加する必要なしに、設計から直接エンドユースパーツの製作へと進むことができます。設計において、エンドユース素材に3Dプリントを組み込んだことは、Legacy Effectsにとって大きな一歩となっています。」リードシステムエンジニアのJason Lopesは述べました。「このような規模のプロジェクトで、これほど巨大な直接3Dプリントされたパーツを使用したことは一度もありませんでした。これはまさに、この素材の強度と、後処理と仕上げの容易さを証明しています。」 パーツは、ABS-M30熱可塑性3Dプリント素材を使用して製作されました。ABS-M30は強い機械的特性を持っているため、機能プロトタイプ、治具、備品、ツーリング、エンドユース部品を含むコンセプトモデルや、中程度の要件が要求されるの部品に最適なマテリアルです。 Stan Winston Schoolの共同創設者のMatt Winstonは次のように述べています。 「サイズ、重量、納品スケジュール、およびパフォーマンス要件を含む全てにおいて、巨大キャラクタープロジェクトでは、高い目標が設定されていました。3Dプリント技術は製造業だけでなく、エンターテインメント業界にも革命を起こしています。弊社のパートナーStratasysによる緊密な関与なしには、このプロジェクトを実現することはできなかったでしょう。」 Stratasys North Americaの社長、Gilad Gansは次のように述べています。 「Stratasysは、この素晴らしいキャラクター開発のスポンサーになると同時に、その開発に積極的に参加できたことを嬉しく思います。産業、教育、およびエンターテインメントといった、さまざまな用途のロボット工学において3Dプリントの使用が増加していることで、当社の3Dプリント素材の耐久性だけでなく、3Dプリンタの正確さと効力が証明されています。」 「巨大キャラクターの…

Playsentation

3D プリンティングが Barry Kudrowitz(マサチューセッツ工科大学卒業生)主催の UMN おもちゃ製品設計クラスで創造性を解き放つ

Mac Cameron 著 Stratasys アソシエートアプリケーションエンジニア Barry Kudrowitz(マサチューセッツ工科大学卒業生で発明家)が教鞭を取るミネソタ大学のおもちゃ製品設計クラスは、「PLAYsentations」 と呼ばれるイベントを毎年主催しています。 「PLAYsentations」とは、同大学の学生らが考案したおもちゃの劇場デモンストレーションとライブデモンストレーションを組み合わせたプレゼンテーションセットです。 学生らは、UMN キャンパスで最も高度なワークショップの一つであるデジタル製造ラボを活用して、3D プリンタ、CNC マシン、レーザーカッター、旋盤などを使い、その年のテーマに関連するおもちゃを作ることができます。 今年のテーマは「メーカーを作る」でした。ご想像の通り、3D プリンティングはこのテーマにぴったりです。 同クラスの卒業生として、私は今年、パーツを 3D プリントするよう依頼を受けたことをとてもうれしく思いました。デザインスタジオでは、Stratasys Dimension 3D プリンタを活用していたからです。私が学生だった時のテーマは、「トラックベースの動き」でした。私たちのチームは、缶、紙、瓶をつなぎ合わせることで巨大なマーブルランを作成できるコネクタを 3D プリントしました。 2年経った今、学生が考え出したアイデアと、学生が 3D プリントしたモデルを使って最終製品のパーツのような外観と機能を実現している方法を見て感動しています。 上のプロジェクトはやや皮肉めいています。これは Chozmo と呼ばれ、グルーガンからインスピレーションを得ています。 ただし、接着剤ではなく、代わりにチョコレート・スティックが使われています! なぜ「皮肉めいている」かというと、Stratasys の会長兼最高革新責任者かつ熱溶解積層法(FDM)の発明者である Scott Crump が、FDM 3D プリンティングの方法を、同じようにグルーガンのように熱して溶かした接着剤を重ねて形にすることから考え出したからです。 現在、グルーガンからインスパイアされたイノベーションが、同じくグルーガンからインスパイアされたイノベーションから生まれた技術を使って 3D プリントされているのです。 今年の Playsentation から、Stratasys が…

ワールドカップ マラカナンスタジアム

Stratasys、ワールドカップ決勝戦が
開催されたスタジアムを3Dプリント

リオデジャネイロのマラカナンサッカースタジアムは、元々1950年に開催されたワールドカップの主会場として建設されました。2000年以降、改修工事によって生まれ変わり、今回のワールドカップの決勝戦の舞台となりました。改修プロジェクトを手掛けたFernandes Arquitetos Associadosは、古いスタジアムを取り壊して新しく建設するのではなく、既存のスタジアムを改良することに決めました。 改修されたスタジアムは、78,838人を収容し、124,000 m2 の敷地面積で、2013年に完成しました。最も大きな改良点は、スタンドのデザインです。見やすさ、安全性、快適性など、理想的な条件を満たすために、新しい構造設計が施されました。さらに、ドイツのSchlaich Bergermann und Partnerによって設計された新型の「フローティングルーフ」が、PTFEコーティングされた抗張力ファイバーグラス膜で取り付けられました。     「私達はスタジアムの近代性と機能性を突き詰めると同時に、既存のスタジアムの最適化によって観客の快適性を検討しました。また、プロジェクトの周辺地域への影響および地域の発展にも配慮しています」と設計責任者のDaniel Fernandes氏は述べています。 Fernandes氏は、マラカナンが単なるスタジアムを超えたものであると言います。これはブラジルの文化遺産であり、世界最大のスポーツイベントにおける世界的なシンボルなのです。   Stratasysでは、この考えに賛同し、マラカナンスタジアムの3Dプリントを行いました。Fernandes Arquitetos Associadosから提供された、マラカナンスタジアムのSTLファイルを使用して、Objet500 Connexマルチマテリアル3D プリンタで、硬質不透明マテリアル (VeroWhitePlus) で3Dプリントしました。  モデルは、ベースと屋根部分の2つの部品のみを造形し、2つを組み立てて作成しました。 世界中の建築家がStratasysの3Dプリンティングを使用して、デザインを検証し、クライアントにプレゼンテーションを行っています。 このショートビデオで、設計ファイルからマラカナンスタジアムのモデルを生み出した方法をご覧いただけます。