HASCO – 신속 변경 (Quick Change) 사출 몰드를 3D 프린트하여 새로운 가격/성능 벤치마크 창출

Stratasys 3D 프린팅은 디자인, 테스트, 제조 사출 몰드를 위한 이상적인 솔루션입니다. 3D 프린트 사출 몰드는 본격적인 대량 생산에 들어가기 전에 몰드 디자인과 사출 재료를 테스트 해볼 수 있는 방법으로 소요 비용과 시간이 적게 듭니다. 그리고 이제 경제적인 소규모 생산에 더욱 적합한 새로운 혁신 시스템이 출시되었습니다. – 바로 HASCO의 신제품인 K3500 신속 변경(quick-change) 몰드 시스템입니다. 이 시스템은 Stratasys의 3D 프린트 사출 몰드로 샘플과 프로토타입 및 소규모 생산에 필요한 적은 수의 사출 몰드 부품을 비용 효율적으로 제작할 수 있게 해줍니다.

HASCO 3D prints injection mold inserts with Stratasys PolyJet 3D printing technology in a matter of hours and can make design iterations at a fraction of the time and cost of traditional tooling methods
(사진) HASCO는 Stratasys PolyJet 3D 프린팅 기술로 불과 수시간 만에 사출 몰드 부속품을 3D 프린터로 제작하고, 기존의 툴링 방식에서 요구되는 비용과 시간의 일부 만으로도 설계 반복(design iteration)이 가능합니다.

 

HASCO 는 Stratasys의 Objet500 Connex 복수 재료 3D 프린터에서 Stratasys의 초강력 디지털 ABS 재료로 부속품을 만듭니다. 3D 프린터로 만든 몰드 부속품은 시간 에 만들어지기 때문에, 전통적인 툴 제조 방식보다 훨씬 적은 비용과 시간으로 제품 디자인 수정이 가능해집니다.

HASCO sealing plugs produced in POM (Polyoxymethylene) using Stratasys 3D printed injection molds
(사진) Stratasys 3D 프린트 사출 몰드를 이용해 폴리옥시메틸렌(POM)으로 만든 HASCO 봉함용 플러그들 (sealing plugs)

HASCO 세일즈 및 비즈니스 개발 부문의 더크 폴먼(Dirk Paulmann) 총괄 부사장(EVP)은 “시장 출시 시간이 그 어느 때보다도 빨라지고 생산 수량은 줄어드는 상황에서 고객사들은 프로토타입을 신속하고 비용 효율적으로 제작할 방법을 찾고 있습니다”라며 “기존 금속이나 알루미늄 부속품 대비, HASCO의 새로운 방식은 부속품을 빠르게 제작하고 변경할 수 있어 생산성과 수익성이 개선됩니다. 오랜 세월 몰드를 제작해온 우리의 경험과 Stratasys의 첨단 3D 프린팅 사출 몰드 기술을 결합해 만들어진, ‘두 회사의 세계 최고의’ 기술이 프로토타입과 소규모 생산의 미래에 큰 영향을 끼칠 것”이라고 말합니다.

시험대에 오른 새로운 방식

Close up of HASCO injection mold insert produced on a Stratasys Objet500 Connex 3D Production System, mounted on the K3500 quick-change mold system
(사진) Stratasys Objet500 Connex 3D 제조 시스템으로 제작된 HASCO 사출 몰드 부속품이 K3500 신속-변경 (quick-change) 몰드 시스템에 장착된 모습

업계 표준 A8001 조임 고정구(clamping fixture) 기준에 적합한 봉함용 플러그(Sealing Plug)를 제작하면서, HASCO는 많은 수의 스크류 구멍을 봉합하려면,  ABS플라스틱 봉함용 스크류 (Sealing Screw) 벽 두께가 12mm는 되야 한다고 판단했습니다. 전통적인 사출 성형 프로세스로는 이러한 스크류를 만들 수 없음이 명백했습니다. HASCO는 벽 두께를 줄일 수 있도록 스크류를 다시 디자인하고, 대량 생산 전에 디자인 완성도를 테스트할 수 있도록 새로운 스펙의 몰드 부속품을 3D 프린터로 제작했습니다. 복잡한 디자인 구현이 가능한 Stratasys PolyJet 3D 프린팅 기술이 이를 가능하게 해주었습니다.

폴먼 (Paulmann) 부사장은 “제작 과정의 속도가 믿을 수 없을 정도로 빠릅니다” 라고 설명합니다. “Objet500 Connex 3D 프린터를 이용해서 부속품과 슬라이드와 같은 폴리머 성형 공동부(cavity) 부품을 불과 6시간 내에 만들 수 있었습니다. 이전에는 24시간이 걸리던 작업이었죠. 다음 단계로 독일 뤼덴샤이트 (Lüdenscheid )의 프로토타입 전문 회사인 칸토(Canto Ing. GmbH)와 협력해 3D 프린트 부속품을 완성하고 샘플 몰드를 테스트 했습니다. 만족스러운 결과를 얻었으며, 4일이라는 기록적인 시간으로 조임부(clamping unit)에 장착할 첫번째 봉함용 스크류(Sealing Screw)를 생산할 수 있었습니다.” 라고 설명합니다.

또한 “신뢰도가 검증되었으며 표준화된 HASCO 제품과 Stratasys의 최첨단 3D 프린팅 기술로, 이 혁신적인 신속기술(rapid-technology) 어플리케이션을 사출 성형 프로세스에 적용할 수 있음이 증명되었습니다. 최종 생산 제품 재료로 소규모 프로토타입을 제작하기 위해서는 3D 프린트된 공동부(cavity) 부품으로 몰드를 신속히 변경할 수 있는 역량이 기존 방식 대비 빠르고 비용도 적게 드는 대안이 됩니다.” 라고  덧붙입니다.

Stratasys의 제조 툴 버티컬 비즈니스 부문의 나다브 셀라(Nadav Sella) 디렉터는 “이번 협업을 통해 소규모 사출 성형 프로세스가 더욱 진화하고 몰드 제작 효율도 개선되어 매우 기쁘게 생각합니다”라며 “잠재력이 큰 3D 프린팅 적용 분야라고 보며, HASCO와 같은 파트너사들과 협력해 적층가공(AM) 법의 혜택을 몰드 제작과 사출 성형 분야에 계속 전파할 것”이라고 밝혔습니다.

Carrie Wyman

Carrie is a technology and 3D printing enthusiast, with a passion for beautiful design.

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