Stratasys Blog
Close up of HASCO injection mold insert produced on a Stratasys Objet500 Connex 3D Production System, mounted on the K3500 quick-change mold system

Veja Como as Impressoras 3D HASCO Mudaram Rapidamente os Moldes de Injeção para um Novo Padrão de Preço/Desempenho

A impressão em 3D da Stratasys é uma solução rápida para desenho, teste e produção de moldes por injeção. Os moldes impressos em 3D são relativamente de baixo custo, possuem rápido método de troca de desenho de molde de teste e materiais injetados antes da produção em massa. E aqui, a maior inovação, que oferece ainda mais vantagens econômicas com produção em baixa escala – o novo sistema K3500 de troca rápida de moldes da HASCO. Ele emprega os moldes de injeção impressos em 3D da Stratasys, permitindo aos moldadores terem uma produção mais rentável para baixos volumes de peças moldadas por injeção para amostras, protótipos e pequenas linhas de produção.

HASCO 3D prints injection mold inserts with Stratasys PolyJet 3D printing technology in a matter of hours and can make design iterations at a fraction of the time and cost of traditional tooling methods
A HASCO imprime inserções de moldes de injeção com a tecnologia de impressão 3D Stratasys PolyJet em poucas horas e permite fazer modificações de desenho em uma fração do tempo e custo dos métodos de ferramentaria tradicionais

A HASCO imprime inserções com o material ABS Digital ultra resistente da Stratasys, utilizando a impressora 3D multimaterial Objet500 Connex. Com a impressão 3D de inserções de moldes, levando somente horas para serem produzidas, os moldadores podem fazer alterações de desenho do produto em uma fração do tempo e custo dos métodos de ferramentarias tradicionais.

HASCO sealing plugs produced in POM (Polyoxymethylene) using Stratasys 3D printed injection molds
Parafuso de vedação da HASCO produzidos em POM (polioximetileno) usando os moldes de injeção impressos em 3D da Stratasys

“Com ciclos menores de lançamento de produtos no mercado e queda nas quantidades produzidas, nossos clientes estão em busca de soluções que lhes permitam entregar seus protótipos de forma mais rápida e econômica.”, diz Dirk Paulmann, Vice-Presidente Executivo de Vendas e Desenvolvimento de Negócios da HASCO. “Comparada com métodos tradicionais, de inserções de metal ou alumínio, a nossa nova abordagem oferece maior flexibilidade aos moldadores para produzir e trocar rapidamente inserções, tornando o processo muito mais produtivo e rentável. Combinando o nosso conhecimento de longa data na fabricação de moldes com a experiência pioneira da Stratasys em impressão 3D de moldes de injeção, esta técnica “melhor dos dois mundos” é o futuro na fabricação de protótipos e baixo volume de produção”.

Abordagem exclusiva posta à prova

Close up of HASCO injection mold insert produced on a Stratasys Objet500 Connex 3D Production System, mounted on the K3500 quick-change mold system
Detalhe da inserção de molde de injeção produzida no Sistema de Produção 3D Objet500 Connex da Stratasys, montada sobre o Sistema K3500 de troca rápida de moldes

Enquanto produzia um parafuso de vedação de acordo com o padrão industrial A8001 para peças de fixação, a HASCO identificou que as paredes dos parafusos de vedação em plástico ABS deveriam ter 12 mm de espessura para que fosse possível vedar o grande número de furos rosqueados. Dada esta geometria, estava claro que aquele parafuso não poderia ser produzido usando o processo de moldagem por injeção convencional. Com o nível de complexidade permitido pela impressão 3D PolyJet da Stratasys, a HASCO redesenhou o parafuso com uma espessura de parede reduzida e posteriormente imprimiu em 3D a inserção do molde nas novas especificações para testar a integridade do desenho antes da produção em massa.

“A velocidade do processo foi inacreditável”, explicou Paulmann. “Usando nossa Impressora 3D Objet500 Connex, produzimos as peças da cavidade que molda o polímero – como as inserções e curvas – em apenas seis horas, comparado com 24 horas que o processo levava anteriormente. Nós então trabalhamos com os especialistas em prototipagem Canto Ing. GmbH e Lüdenscheid para finalizar as impressões 3D das inserções e testar o molde de amostra. Ficamos encantados com o resultado, os primeiros parafusos de vedação foram produzidos, prontos para serem colocados em nossa unidade de fixação, em um tempo recorde de apenas quatro dias”.

“Com o uso dos produtos padrão testado e comprovado da HASCO e as impressões 3D de ponta da Stratasys, o projeto provou que é possível implementar esta aplicação inovadora e de tecnologia rápida juntamente com o processo de modelagem por injeção. Para a produção de volumes baixos de protótipos em material de produto final, a possibilidade de trocar rapidamente os moldes com a cavidade impressa em 3D oferece uma alternativa rápida e de baixo custo comparada com os métodos tradicionais.”, acrescentou.

Nadav Sella, Diretora da Unidade de Negócio Vertical de Produção de Ferramentas, conclui, “Nós estamos extremamente entusiasmados com o que esta parceria contribuiu para o progresso do processo de modelagem por injeção de baixos volumes e o resultado na eficiência de produção que pode ser conseguido pelos moldadores. Vemos isto como uma área de aplicação de grande potencial, e continuaremos trabalhando com parceiros como a HASCO para ampliar ainda mais os benefícios da produção aditiva no mundo da fabricação de moldes e modelagem por injeção”.

Este post também está disponível em: Inglês

Michael Swack

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